Tlakové zkoušky pneumatických a hydraulických potrubí. Obecný provozní řád

175. Hydraulické zkoušení zkušebním tlakem za účelem kontroly hustoty a pevnosti zařízení pod tlakem, jakož i všech svarových a jiných spojů, se provádí:

a) po konečné montáži (výrobě, předvýrobě) při instalaci zařízení dopravovaného na místo instalace v samostatných dílech, prvcích nebo blocích;

b) po rekonstrukci (modernizaci) oprava zařízení pomocí svařování prvků pracujících pod tlakem;

c) při provádění odborných zkoušek a technické diagnostiky zařízení v případech stanovených těmito FNP.

Hydraulické zkoušení jednotlivých částí, prvků nebo celků zařízení před jejich použitím (instalací) jako součásti zařízení při instalaci nebo opravě není povinné, pokud prošly hydraulickou zkouškou v místě jejich výroby nebo byly podrobeny 100% kontrole ze strany ultrazvukem nebo jinou ekvivalentní nedestruktivní metodou detekce vad.

Je povoleno provádět hydraulické zkoušky jednotlivých a prefabrikovaných prvků společně se zařízením, pokud je za podmínek instalace nebo opravy nemožné je vyzkoušet odděleně od zařízení.

Hydraulické zkoušky zařízení a jeho prvků se provádějí po všech typech kontrol a také po odstranění zjištěných závad.

176. Nádoby s ochranným nátěrem nebo izolací jsou před aplikací nátěru nebo izolace podrobeny hydraulické zkoušce.

Nádoby s vnějším pláštěm jsou před montáží pláště podrobeny hydraulické zkoušce.

Smaltované nádoby je povoleno po smaltování podrobit hydraulické zkoušce pracovním tlakem.

177. Minimální hodnota zkušebního tlaku při hydraulické zkoušce parních a horkovodních kotlů (kromě elektrických kotlů), autonomních přehřívačů páry a ekonomizérů, jakož i potrubí uvnitř kotle by měla být akceptována:

a) při pracovním tlaku nejvýše 0,5 MPa – 1,5 pracovního tlaku, nejméně však 0,2 MPa;

b) při pracovním tlaku větším než 0,5 MPa – 1,25 pracovního tlaku, ne však menším než pracovní tlak plus 0,3 MPa.

Při provádění hydraulických zkoušek bubnových kotlů, jakož i jejich přehřívačů páry, ekonomizérů a potrubí v kotli, by měl být pracovní tlak při stanovení hodnoty zkušebního tlaku brán jako tlak v kotlovém tělese, u bezbubnových a průtočných kotlů s nuceným oběhem – tlak napájecí vody na vstupu kotle stanovený projektovou dokumentací.

Maximální hodnota zkušebního tlaku musí být potvrzena pevnostními výpočty parních a horkovodních kotlů.

Hodnota zkušebního tlaku, odebraná v intervalu mezi jeho maximální a minimální hodnotou, by měla zajistit co největší odhalení závad na kotli nebo jeho prvcích podrobených hydraulické zkoušce.

178. Hodnota zkušebního tlaku při hydraulickém zkoušení kovových nádob (kromě litých), jakož i elektrokotlů, se určuje podle vzorce:

kde: P je návrhový tlak v případě montáže (prefabrikace) nádoby na místě z jednotlivých prvků při zkoušení po ukončení těchto prací a v ostatních případech zkoušení za provozu zařízení – stanovený provozní tlak (MPa) v pasu plavidla výrobcem nebo na základě výsledků počátečního technického přezkoušení;

, — přípustná napětí pro materiál nádoby (elektrokotle) ​​resp. jejích prvků při 20 °C a výpočtové teplotě MPa.

Poměr materiálů montážních celků (prvků) nádoby (elektrokotle) ​​pracujícího pod tlakem se bere podle materiálu použitého na prvky (plášť, dna, příruby, trubky atd.) nádoby, pro kterou je nejmenší, s výjimkou šroubů (svorníků), jakož i teplosměnných trubek trubkových výměníků tepla.

Zkušební tlak při zkoušení nádoby navržené podle zón by měl být stanoven s ohledem na zónu, jejíž návrhový tlak nebo návrhová teplota má nižší hodnotu.

Zkušební tlak pro testování nádoby určené k provozu v několika režimech s různými konstrukčními parametry (tlaky a teploty) by měl být vzat roven maximu z určených hodnot zkušebního tlaku pro každý režim.

Pokud je pro zajištění podmínek pevnosti a těsnosti při zkoušení nutné zvětšit průměr, množství nebo vyměnit materiál šroubů (závrtných svorníků) přírubových spojů, je povoleno snížit zkušební tlak na maximální hodnotu, při které při zkoušení jsou zajištěny pevnostní podmínky šroubů (svorníků) bez navyšování jejich průměru, množství nebo výměny materiálu.

Pokud nádoba jako celek nebo jednotlivé části nádoby pracují v rozsahu teplot dotvarování a dovolené napětí pro materiály těchto dílů při výpočtové teplotě je stanoveno na základě dlouhodobé pevnosti nebo meze tečení, je povoleno ve vzorcích (1), (7) použít hodnotu dovoleného napětí místo při návrhové teplotě, získanou pouze na základě časově nezávislých charakteristik: mez kluzu a pevnost v tahu bez zohlednění tečení a dlouhodobé pevnosti .

Při hydraulickém zkoušení potrubí z kotlů s organickým a anorganickým chladivem je hodnota zkušebního tlaku P_пр určeno vzorcem (1).

179. Hodnota zkušebního tlaku P_пр při hydraulickém testování litých a kovaných nádob se určuje podle vzorce:

Zkoušení litých nádob je povoleno za předpokladu 100% kontroly odlitků nedestruktivními metodami.

180. Hydraulické zkoušení nádob a dílů vyrobených z nekovových materiálů s rázovou houževnatostí větší než 20 J/cm 2 se musí provádět zkušebním tlakem určeným podle vzorce:

Hydraulické zkoušky nádob a částí vyrobených z nekovových materiálů s rázovou houževnatostí 20 J/cm2 nebo menší se musí provádět zkušebním tlakem určeným podle vzorce:

181. Hodnota zkušebního tlaku P_пр během hydraulického testování kryogenních nádob za přítomnosti vakua v izolačním prostoru je určeno vzorcem:

182. Hydraulické zkoušení kovoplastových nádob musí být prováděno zkušebním tlakem, určeným podle vzorce:

kde K_м — poměr hmotnosti kovové konstrukce k celkové hmotnosti nádoby;

= 1,3 – pro nekovové materiály s rázovou houževnatostí větší než 20 J/cm2;

= 1,6 – pro nekovové materiály s rázovou houževnatostí 20 J/cm 2 nebo méně.

183. Hydraulické zkoušení plavidel instalovaných vertikálně je povoleno provádět ve vodorovné poloze a pevnost těla plavidla musí být vypočtena s přihlédnutím k uznávané metodě podepření pro provádění hydraulické zkoušky.

U kombinovaných nádob se dvěma nebo více pracovními dutinami navrženými pro různé tlaky musí být každá dutina podrobena hydraulické zkoušce zkušebním tlakem stanoveným v závislosti na konstrukčním tlaku dutiny.

Postup zkoušení takových nádob musí stanovit zpracovatel projektové technické dokumentace a specifikovat v návodu k obsluze plavidla.

184. Minimální zkušební tlak při hydraulickém zkoušení parovodů a horkovodů by měl být 1,25 pracovního tlaku (uvedený v pasportu výrobcem nebo na základě výsledků vstupního technického přezkoušení), ale ne méně než 0,2 MPa. Maximální hodnota zkušebního tlaku by měla být stanovena výpočtem pevnosti potrubí.

Hodnota zkušebního tlaku (mezi maximem a minimem) by měla zajistit co největší odhalení závad v potrubí nebo jeho prvcích podrobených hydraulické zkoušce.

185. Pro hydraulické zkoušky tlakových zařízení by měla být použita voda. Teplota vody nesmí být nižší než 5 °C a vyšší než 40 °C, pokud technická dokumentace výrobce zařízení neuvádí konkrétní hodnotu teploty přijatelnou za podmínek zamezení křehkého lomu.

Hydraulické zkoušky potrubí musí být prováděny při kladných okolních teplotách. Při hydraulické zkoušce parovodů s pracovním tlakem 10 MPa a více musí být teplota jejich stěn minimálně 10 °C.

Při hydraulické zkoušce parních a horkovodních kotlů lze po dohodě s projekční organizací zvýšit horní hranici teploty vody na 80 °C. Pokud teplota kovu v horní části sudu překročí 140 °C, není jeho plnění vodou pro hydraulické testování povoleno.

Voda použitá pro hydraulické testování nesmí kontaminovat zařízení nebo způsobit silnou korozi.

Rozdíl teplot mezi kovem a okolním vzduchem během hydraulické zkoušky by neměl vést ke kondenzaci vlhkosti na povrchu stěn zařízení.

V technicky odůvodněných případech stanovených výrobcem je při provádění hydraulických zkoušek za provozu nádob povoleno použít jinou kapalinu. Testování s toxickou, žíravou kapalinou není povoleno.

186. Při plnění zařízení vodou z něj musí být zcela odstraněn vzduch.

Tlak v testovaném zařízení by se měl zvyšovat plynule a rovnoměrně. Celková doba nárůstu tlaku (na zkušební hodnotu) musí být uvedena v technologické dokumentaci. Tlak vody během hydraulického testování by měl být monitorován alespoň dvěma manometry. Oba tlakoměry volí stejný typ, mez měření, stejné třídy přesnosti (ne nižší než 1,5) a ceny dělení.

Použití stlačeného vzduchu nebo jiného plynu ke zvýšení tlaku v zařízení naplněném vodou není povoleno.

Doba výdrže pod zkušebním tlakem pro parní a horkovodní kotle, včetně elektrokotlů, parovodů a horkovodních potrubí, jakož i nádob dodávaných smontovaných na místo instalace, je stanovena výrobcem v návodu k obsluze a musí být minimálně 10 minut. .

Doba výdrže pod zkušebním tlakem blokových zásobních nádob prvek po prvku, dokončená během instalace na místě provozu, nesmí být kratší než:

a) 30 minut pro tloušťku stěny nádoby do 50 mm včetně;

b) 60 minut pro tloušťku stěny cévy větší než 50 až 100 mm včetně;

c) 120 minut při tloušťce stěny cévy větší než 100 mm.

U litých, nekovových a vícevrstvých nádob bez ohledu na tloušťku stěny musí být doba výdrže minimálně 60 minut.

187. Po udržení pod zkušebním tlakem se tlak sníží na hodnotu odůvodněnou pevnostními výpočty, ale ne menší než pracovní tlak, při kterém se provádí vizuální kontrola vnějšího povrchu zařízení a všech jeho odpojitelných a trvalých spojů.

188. Zařízení pod tlakem by mělo být považováno za vyhovující hydraulické zkoušce, pokud není zjištěno následující:

a) viditelné zbytkové deformace;

b) praskliny nebo známky prasknutí;

c) netěsnosti, pocení ve svařovaných, rozšířených, nýtovaných spojích a v obecném kovu;

d) netěsnosti v rozebíratelných spojích;

e) pokles tlaku podle tlakoměru.

V rozšířených a rozebíratelných spojích kotlů, rozebíratelných spojích potrubí a nádob je povolen výskyt jednotlivých kapek, které se časem nezvětšují.

189. Po provedení hydraulické zkoušky je nutné zajistit odstranění vody z testovaného zařízení.

Zařízení a jejich prvky, u kterých jsou při hydraulické zkoušce zjištěny závady, se po jejich odstranění podrobují opakovaným hydraulickým zkouškám zkušebním tlakem.

190. Hydraulické zkoušení nádob je povoleno nahradit pneumatickým zkoušením (stlačeným vzduchem, inertním plynem nebo směsí vzduchu a inertního plynu) podléhajícím současné kontrole metodou akustické emise.

Zkušební tlak během pneumatické zkoušky by měl být určen podle vzorce:

Je-li pravděpodobnost křehkého lomu při pneumatické zkoušce větší než za provozních podmínek a její důsledky představují značné nebezpečí, musí být zkušební tlak snížen na technicky přiměřenou úroveň, ne však nižší než provozní tlak. Zkušební teplota musí být alespoň 25 °C nad teplotou křehkého lomu materiálů zkoušeného zařízení.

V technicky odůvodněných případech stanovených výrobcem je při provádění pneumatických zkoušek za provozu zařízení dovoleno použít jako zatěžovací médium plynné pracovní prostředí zkoušeného objektu, přičemž zkušební tlak musí převyšovat provozní tlak nejméně o 5 %. , ale nesmí překročit zkušební tlak stanovený podle vzorce (7).

Doba setrvání nádoby pod zkušebním tlakem při pneumatické zkoušce musí být uvedena v technické dokumentaci a musí být minimálně 15 minut.

Po udržení pod zkušebním tlakem by měl být tlak snížen na hodnotu odůvodněnou pevnostními výpočty, ale ne nižší než pracovní tlak, při kterém by měla být provedena vizuální kontrola vnějšího povrchu a kontrola těsnosti svarových a rozebíratelných spojů.

Pneumatické zkoušky pevnosti a těsnosti jsou upraveny „Pravidly pro provádění pneumatických zkoušek výrobků na pevnost a těsnost“ RD 26-12-29-88, jakož i GOST 12.3.002-80, GOST 16504, GOST 24054-80 a další regulační dokumenty.

Obecné požadavky na zkoušky

Pneumatické testy se provádějí pro:

• kontrola těsnosti potrubí a tlakových nádob za účelem zjištění netěsností před uvedením zařízení do provozu;
• kontrola pevnosti potrubí a tlakových nádob v případech, kdy jsou hydraulické zkoušky nemožné nebo iracionální.

Pro pneumatické pevnostní zkoušky se nejčastěji používá stlačený vzduch o tlacích do 6,3 MPa. Při zkoušení těsnosti lze použít i jiné plyny, včetně těch, na které je potrubí provozováno. V zařízeních s výbušným pracovním prostředím, zejména po opravách plynovodů a ropovodů, je však používání inertních plynů, jako je dusík, povinné.

Detekce netěsností během pneumatických zkoušek výrobků prováděných po instalaci se provádí pomocí následujících metod:

• manometrická – zaznamenáváním změn tlaku vstřikovaného plynu za určitou dobu s přihlédnutím k dynamice jeho teploty;
• únik plynu do dutiny potrubí přilehlé k té, která je testována;
• bublina – zaznamenáváním bublin plynu z nádoby umístěné ve vodě;
• mydlení – registrace bublin mýdlového roztoku;
• akustická detekce netěsností – registrace ultrazvukových akustických vln vybuzených při úniku plynu přes netěsné švy.

Zkušební tlak

Tlak plynu při pneumatických zkouškách těsnosti pro potrubí a nádoby pracující pod přetlakem se musí rovnat provoznímu provoznímu tlaku, ale ne vyšší než návrhový tlak.

U výrobků s návrhovým tlakem do 10 MPa jsou před hydraulickými zkouškami povoleny pneumatické zkoušky těsnosti a zkušební tlak by neměl přesáhnout 10 % návrhového tlaku.

Bezpečnostní požadavky

Před prováděním pneumatických zkoušek těsnosti musí být splněna řada podmínek:

• předem provedené zkoušky pevnosti;
• prostor kolem testovaného objektu musí být oplocen a musí být umístěny výstražné značky;
• testovaný předmět musí být pečlivě zajištěn pomocí závaží;
• Na zkoušeném objektu, který je pod přetlakem, je zakázáno čepovat, odstraňovat netěsnosti a jiné závady, připojovat a odpojovat potrubí atd.

Provádění pevnostních zkoušek

Při provádění pevnostních zkoušek by se měl tlak v potrubí (nádobě) postupně zvyšovat. Před prováděním pravidelných kontrol zkoušeného objektu se musí zastavit vytváření tlaku. Kompresorová jednotka musí být vypnutá a musí být nainstalován zámek zapnutí. Tento postup je povolen, když tlak dosáhne 60 % zkušebního tlaku.

Další zvyšování tlaku, dokud není dosaženo zkušebního tlaku, by mělo být provedeno s povinnými zastávkami:

• pro předměty se zkušebním tlakem menším než 12,5 MPa – při dosažení 80 % a 90 % zkušebního tlaku;
• pro předměty se zkušebním tlakem od 12,5 MPa do 50,0 MPa – při dosažení 60 %, 80 %, 90 % a 95 % zkušebního tlaku;

Délka zastávek je minimálně 3 minuty, přičemž osobám je zakázán vstup do objektu, opouštění krytu apod.

Tlak pro zkoušku pevnosti musí být udržován po dobu stanovenou ve zkušebním programu. Poté se tlak sníží na návrhový tlak, při kterém se provedou zkoušky těsnosti.

Provádění zkoušek těsnosti

Pneumatické zkoušky těsnosti se provádějí na potrubích (nádobách), která prošla předběžnými hydraulickými nebo pneumatickými pevnostními zkouškami. Stejně jako při provádění pevnostních zkoušek by se měl tlak plynu ve výrobku postupně zvyšovat s přestávkami a kontrolami, dokud není dosaženo zkušebního tlaku.

Po dosažení výše uvedených úrovní tlaku se doporučuje provádět zastávky a kontroly. Během kontroly by se měl nárůst tlaku zastavit. V tomto případě musí být při posuzování těsnosti objektu zachován zkušební tlak v potrubí (nádobě).

Pokud jsou zjištěny netěsnosti, je třeba před zahájením jejich odstraňování snížit přetlak v potrubí (nádobě) na nulu.

Požadavky na zkušební zařízení a kontrolní zařízení

Hlavními přístroji při provádění pneumatických zkoušek jsou zařízení pro sledování tlaku (tlakoměry) a teploty stlačeného plynu (teploměry). Všechna zařízení musí splňovat požadavky na třídu přesnosti a také podstupovat pravidelné ověřování v souladu s požadavky GOST 8.002-86. Horní meze tlakoměrů musí odpovídat zkušebním tlakům.

Pojistné ventily používané při testování musí být nastaveny na plný otevírací tlak v souladu s platnými předpisy a utěsněny.

Kompresorová stanice používaná pro pneumatické zkoušky musí mít dálkový ovládací panel s tlačítkem nouzového vypnutí. Také vysokotlaké hadice nebo potrubí připojené od kompresoru ke zkoušenému objektu musí mít pasy pro jejich předběžné testování pevnosti a těsnosti výrobcem. Zkušební tlak potrubí stanice musí minimálně o 20 % překročit provozní tlak kompresoru.